L’affidabilità e la performance di un impianto Bovone.
Bovone può vantare una storia di oltre settant’anni nei processi di argentatura del vetro: dal 1954 intuì la necessità di mettere a punto un sistema automatico per il processo di ramatura galvanica a protezione dello strato di argento dello specchio. Le linee di argentatura di Bovone, oggi, si collocano nell’alta gamma del panorama internazionale dei costruttori. La lastra di vetro entra in produzione e, in modo completamente automatizzato, esce specchio. Queste grandi linee vengono personalizzate in base alle specifiche richieste del cliente.
Le linee vengono interamente assemblate presso gli stabilimenti di Ovada, vengono collaudati, smontati, spediti e riassemblati dal cliente grazie alla professionalità e competenza di un team altamente specializzato. Difficilmente però una linea Bovone si ferma: Bovone nel mondo è sinonimo oltre che di eccellenza anche di affidabilità. Se il cliente ha bisogno di una macchina che lavori su tre turni, una linea Bovone è la soluzione.
Le linee di argentatura Bovone sono in grado di processare con la stessa identica qualità vetri fino a 6 metri per 3,2 metri.
ALTAMENTE PERSONALIZZABILI E CONFIGURABILI
L’estrema integrabilità dei componenti modulari, rende gli impianti Bovone fortemente personalizzabili e configurabili
progressivamente, così da poter crescere nel tempo con l’utente.
Le linee si compongono di moduli integrabili:
TRE BUONI MOTIVI per scegliere le Linee di argentatura Bovone
MODULARITÀ AL SERVIZIO DELLA PERSONALIZZAZIONE
Le linee di argentatura Bovone sono un gioiello di modularità ed integrazione dei componenti, per configurazioni flessibili e customizzate.
QUALITÀ SENZA COMPROMESSI
Nessun compromesso sulla finitura del pezzo, come sempre impeccabile, senza peraltro sacrificare una produttività elevata e costante nel tempo.
SPECCHI PIANI E PARABOLICI
Perfette per la realizzazione di specchi piani, sono indispensabili nella produzione di specchi parabolici, “Concentrated Solar Panels”, entrambi per centrali a concentrazione solare.
CARICO E PREPARAZIONE LASTRA
La lastra di vetro viene caricata nella linea e successivamente procede nella sezione di preparazione della superficie della lastra così suddivisa:
- Prima sezione di lavaggio composta da due spazzole cilindriche e relative rampe di aspersione che agiscono sulle due superfici della lastra: tale sezione ha il compito di rimuovere la lucite.
- Sezione sgrassatrici dotate di spazzole a coppa montate su un telaio mobile che opera con movimento trasversale rispetto all’avanzamento della lastra e con l’utilizzo di una soluzione ad ossido di cerio. Tale sezione ha il compito di eliminare l’ossidazione superficiale della lastra ed eventuali tracce di sporcizia presenti sulla superficie da argentare.
- Seconda sezione di lavaggio mediante spazzole cilindriche e relative rampe di aspersione per eliminare completamente eventuali tracce di cerio.
APPLICAZIONE SOLUZIONI CHIMICHE
Tale sezione è composta diversamente a seconda del processo chimico e del fornitore delle soluzioni chimiche. In generale questa sezione è così suddivisa:
- Sezione di sensibilizzazione chimica dove la superficie della lastra è irrorata con composti chimici e con un successivo risciacquo in modo da preparare la superficie della lastra alle successive operazioni di argentatura
- Sezione di argentatura dove la lastra è irrorata con una soluzione a base di argento e con un successivo risciacquo
- Soluzione di ramatura dove la lastra è irrorata con una soluzione a base di rame o con un passivatore e con un successivo risciacquo.
Tutti telai della sezione chimica sono dotati di coperture ed aspirazione nelle zone di reazione.
ASCIUGATURA E FORNO PREVERNICIATURA
Nella sezione di asciugatura le superfici della lastra vengono asciugate mentre nel forno di pre-verniciatura avviene il riscaldamento della lastra per favorire l’adesione dei layer metallici applicati all’interno della sezione chimica sulla superficie superior della lastra. La lastra inoltre è portata alla temperatura corretta per la verniciatura.
PRIMA VELATRICE
Nella sezione prima velatrice avviene la deposizione di un primo strato di vernice sopra la superficie della lastra in modo da sigillare il film metallico applicato nella precedente sezione chimica.
FORNO INTERMEDIO
Questa sezione è così suddivisa:
- sezione flash-off dove avviene l’aspirazione dei vapori di solvente.
- sezione di riscaldo dove avviene l’essicazione della vernice. Il riscaldo può avvenire mediante lampade IR o pannelli a gas.
- sezione di raffreddamento ad aria dove, mediante ventilatori posti a cavallo della linea, avviene l’abbassamento di temperature della lastra prima di essere nuovamente verniciata nella sezione successiva.
SECONDA VELATRICE
Come nella prima sezione, qui avviene la deposizione di un secondo strato di vernice sopra al primo già applicato.
FORNO FINALE
Questa sezione è così suddivisa:
- sezione flash-off dove avviene l’aspirazione dei vapori di solvente
- sezione di riscaldo dove avviene l’essicazione e la cottura della vernice. Il riscaldo e la cottura possono avvenire mediante lampade IR o pannelli a gas.
RAFFREDDAMENTO
Questa sezione è così suddivisa:
sezione di raffreddamento ad aria forzata generata da ventilatori posti a cavallo della linea sezione ad acqua mediante rampe di aspersione
PULIZIA FINALE E SCARICO
Questa sezione è così composta:
- sezione di pulizia ad acido dove avviene l’eliminazione di eventuali tracce di argento sulla superficie inferiore della lastra
- sezione di lavaggio mediante spazzole cilindriche e relative rampe di aspersione
- sezione di asciugatura per asciugare le superfici della lastra
- sezione di scarico dove avviene lo scarico della lastra